汽车行业：汽车进入铝合金时代铝压铸件、汽车铝板、电池盒有望迎来投资黄金期-211020（25页）.pdf

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1、纯电动汽车单车铝合金使用量较非纯电汽车增长超过40%。以北美轻型车为例，对比非纯电动汽车(包含燃油车和混合动力车)，2020 年北美纯电动汽车单车用铝量为 643 磅(291.7Kg)，较非纯电汽车增加 41.6%：其中，在动力总成、燃油变速和传动系统的用铝量分别减少24%、18.9%，在纯电动力总成(电机壳、电控、减速器等)、纯电结构件(车身结构件和覆盖件、电池壳等)的用铝量分别增加 14.5%、68.9%。随着新能源汽车渗透率的提升，汽车整体的单车用铝量将大幅提高。新能源汽车迎来全球需求共振，带动铝合金使用量的大幅增长。1)中国市场，在新势力带动下，自主品牌、合资品牌接连发力，2021 年

2、 1-9 月新能源汽车销量为215.7 万辆，同比增长 193.9%，渗透率为 11.6%;其中，9 月渗透率高达 17.3%，进入产业生命曲线的加速成长阶段。2)欧洲市场，欧盟制定了严苛的碳排放目标， 2030 年新车减排 65%;自 2035 年起，在欧洲销售的新车应实现零排放目标。为支持新能源汽车发展，各国政府也提高了新能源汽车补贴，使得欧盟新能源汽车销量快速增长，2021 年上半年新能源乘用车销量为102.9 万辆，同比增长 157.1%，渗透率高达 15.9%。3)美国市场，美国目前新能源汽车渗透率较低(低于5%)，但市场潜力大。2021 年5 月，美国通过了美国清洁能源法案，计划提

3、供 316 亿美元电动车消费税收抵免，对满足条件的车辆将税收抵免上限提升至 1.25 万美元/车;放宽汽车厂商享税收减免的 20 万辆限额，并将提供 1000 亿美元购置补贴。在政策支持下，我们预计美国市场有望复刻欧洲2019-2020年市场发展路径，带动全球新一轮增长。全球新能源汽车销量的快速增长，将带动车用铝合金的需求大幅攀升。多种材料在汽车中的混合应用使得材料连接更为复杂。随着钢、镁铝合金、碳纤维等材料在汽车上的应用，以往常用的点焊工艺已无法满足镁铝合金、金属材料与非金属材料之间的连接要求，各种新型的连接工艺应运而生。新一代奥迪A8 车身的连接方式达到了 14 种，包括MIG 焊(熔化极

4、惰性气体保护焊)、远程激光焊等 8 种热连接技术和冲铆连接、卷边连接等6 种冷连接技术。轻量化连接技术混用带来成本增长和效率降低。新型连接技术的混合使用，一方面加大了设备投入，进而增加了生产成本;另一方面也降低了生产效率，第四代奥迪A8 车身激光焊接焊缝 4.75 米、包边 22.01 米、胶接152.94 米、MIG 焊点5897 个、铆接 2976 个等，大量的焊接、铆接和胶接，大幅增加作业时间、降低生产效率。为解决各种材料混用的连接难题，特斯拉率先引入一体化压铸技术，在提高汽车制造生产效率的同时，或正引发汽车制造的工艺和材料革命，进而加快车用铝合金材料的使用进程。汽车制造流程涉及冲压、焊

5、接、涂装、总装等4 大工艺。1)冲压，钢板通过大型压力机在模具作用下冲压成各种形状零部件，主机厂一般只冲压车身覆盖件(如四门一盖等);2)焊装，将冲压好的零部件焊接成白车身，除四门一盖之外的车身零部件一般由供应商提供，供应商提供的组件大量也是经过冲压和焊接工艺完成;3)涂装，将焊装完的白车身清喷漆，起到防锈、防腐和美观的作用;4)总装，将底盘、内饰件等安装在车体上，完成整车组装。传统的汽车制造包含白车身制造、底盘组装、内饰件装配等7 大流程。汽车制造流程可简单总结为：通过车身冲压，车身焊接，车身涂装，制造白车身;底盘组装，将发动机、变速箱、车桥、制动系统、转向系统等，预装为底盘;底盘与车身结合

6、，车身和底盘进入总装线，将底盘和车身组装在一起;内饰件装配，基本靠工人手工操作，复杂且耗时;新车下线，进行相关检验与测试。特斯拉一体化压铸Model Y 后车身底板，零部件由70 个减少至1-2 个。传统的汽车后底板结构由 70 个左右冲压钢板焊接而成，特斯拉利用 6000 吨压铸机 Giga Press 将上述 70 个零部件一体化压铸为 1-2 个大型铝铸件，使得零部件重量可以减轻 10%-20%，连接点数量由 700-800 个减少到 50 个，制造时间由原来 1-2