硫化锂制备工艺路线尚存分歧，电池级产品纯度要求与量产成本之间的矛盾是核心难题。东方证券研究报告对比了球磨法、溶剂法、气相法、碳热还原法四大技术路线的原料、机理、优缺点，并梳理了国内外企业的产能规划。装置放大带来的规模效应将成为硫化锂降本的首要驱动因素，生产规模率先做到国际先进水平的企业有望成为初代龙头。

目前实验室及产业化制备硫化锂的方法主要包括球磨法、溶剂法、高温高压法（气相法）和碳热还原法。球磨法以金属锂或氢化锂与硫粉在惰性气氛下机械球磨反应生成硫化锂，工艺简单但原料成本高、转化率低、产业化设备不易选型。溶剂法以金属锂或氢氧化锂与硫粉/硫化氢在有机溶剂中溶解后反应，液相反应充分、产品纯度高，但有机溶剂易燃易爆、环境污染严重。气相法以氢氧化锂与硫化氢在高温高压下反应，工艺流程简单，但工况控制难、设备要求高。碳热还原法以硫酸锂在高温下被碳还原生成硫化锂，原料成本低、适合大规模生产，但产品中碳含量高需进一步提纯。

从产业化阶段看，不同工艺路线适用于不同发展阶段。球磨法在小规模生产阶段具有环境友好优势，但难以支撑大规模产业化；溶剂法适合高纯度产品的制备，但需解决溶剂回收和环保问题；气相法工艺流程短、密闭性好，但对设备耐高温耐腐蚀要求极高；碳热还原法原料成本最低、最具备大规模生产潜力，但碳残留导致的纯度问题需要后端提纯解决。目前尚无一种工艺路线在纯度、成本、规模化三方面同时达到最优。

国内中科固能、光华科技、瑞道科技及湖南恩捷等企业预计2025年完成百吨级产线建设。光华科技现有硫化锂产能300吨/年，可根据市场需求扩至3000吨/年。汉普高新2024年高纯硫化锂产能达50吨。天赐材料已完成公斤级生产、预计2026年实现吨级生产。容百科技完成中试线建设，计划从2025年推进批量生产。有研新材高纯度硫化锂处于小试阶段并配合客户验证。海外方面，日本出光兴产建设年产1000吨硫化锂量产线，计划2027年6月完成，投资额约10亿元人民币。

根据不同工艺路线反应条件和装置大小的不同，包含能耗、折旧等在内的制造费用成为影响成本竞争力的关键。山东瑞福锂业连续化电池级硫化锂吨级产线投资额1150万元，按十年折旧单吨折旧成本超百万元。出光兴产年产1000吨工厂投资约10亿元人民币，单吨折旧成本约10万元。产业化初期，装置放大带来的规模效应将成为硫化锂降本的首要驱动因素。生产规模率先做到国际先进水平的企业，有望成为初代国产龙头。

跨越千吨门槛后，与六氟磷酸锂类似，工艺路线的选择可能导致硫化锂成本的分化。六氟磷酸锂行业中，天赐材料凭借液体六氟工艺的成本优势在第二轮周期中超越多氟多成为行业第一。硫化锂领域同样可能出现类似分化——碳热还原法若能在提纯技术上取得突破，其低成本原料的优势将充分释放；气相法若能在设备寿命和能耗上持续优化，其工艺流程短的优势将凸显。更具成本竞争力的企业有望在第二轮竞争中脱颖而出。

国内外硫化锂产线投资与规模对比

企业	工艺路线	当前阶段	产能目标	投资规模
出光兴产	气相法	千吨级建设	1000吨/年（2027）	约10亿元
光华科技	固相法	百吨级运行	300吨/年（可扩至3000吨）	—
湖南恩捷	碳热还原法	百吨级试生产	千吨级（2026-2027）	—
容百科技	碳热还原法	中试线建设	批量生产体系建设	—
瑞福锂业	球磨法	吨级投产	吨级连续化产线	1150万元
天赐材料	液相法	公斤级	吨级（2026）	—

全固态电池方向性与趋势性明确。在2027年量产装车的目标指引下，2025-2026年或为战略配置窗口期。参考六氟磷酸锂两轮周期的投资逻辑：第一轮关注量产能力，第二轮关注工艺创新带来的成本优势。硫化锂领域当前处于产业化初期，率先实现百吨级向千吨级跨越的企业将具备先发优势；而工艺路线的分化可能带来竞争格局的重塑。建议关注具备高纯硫化锂合成技术、有望实现量产的材料企业：有研新材、容百科技、厦钨新能。